数控机床对刀详细的过程

方法是多种的，而且互有联系 ，没办法只介绍一种。

1 、对刀方法：数控加工的对刀
，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作 。

所谓对刀 ，就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上
，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系 ，从而保证零件的加工精度要求
。在数控加工中
，对刀的基本方法有试切法
、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

2 、试切法：根据数控机床所用的位置检测装置不同，试切法分为相对式和绝对式两种 。在相对式试切法对刀中 ，可采用三种方法:

一是用量具(如钢板尺等)直接测量，对准对刀尺寸
，这种对刀方法简便但不精确；

二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后，移开刀具至对刀尺寸 ，这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐的精度；

三是将工件加工面先光一刀
，测出工件尺寸，间接算出对刀尺寸 ，这种方法最为精确
。在绝对式试切法对刀中
，需采用基准刀，然后以直接或间接的方法测出其他

刀具的刀位点与基准刀之间的偏差 ，作为其他刀具的设定刀补值。以上试切法
，采用“试切——测量——调整(补偿)”的对刀模式，故占用机床时间较多 ，效率较低
，但由于方法简单，所需辅助设备少 ，因此广泛被用于经济型低档数控机床中 。

3
、对刀仪对刀：对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种
。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上)
，此方法比较多地用于车削类数控机床中。

而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床)，连同刀夹一起 ，预先在机床外面校正好
，然后把刀装上机床就可以使用了，此方法目前主要用于镗铣类数控机床中 ，如加工中心等 。

采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备
，成本较高，装卸刀具费力 ，但可节省机床的对刀时间
，提高了对刀精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。

4、ATC对刀：AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法
。由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视 ，故仍有一定的对刀误差。

与对刀仪对刀相比
，只是装卸刀具要方便轻松些 。自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度 ，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就直接加工工件
。

与前面的对刀方法相比
，这种方法减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率 ，但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统
，而且CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂 ，投入资金大
，一般用于高档数控机床中。

5 、自动对刀：自动对刀是利用CNC装置的刀具检测自动修正刀具补偿值功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度 ，并且不用停顿就直接加工工件 。自动对刀亦称刀尖检口功能
。

在加工中心上一次安装工件后
，需用刀库中的多把刀具加工工件的多个表面。为提高对刀精度和对刀效率，一般采用机外对刀仪对刀
、ATC对刀和自动对刀等方法 ，其中机外对仪对刀一般广泛用于中档铿铣类加工中心上 。

在采用对刀仪对刀时
，一般先选择基准芯棒对准好工件表面，以确定工件坐标原点 ，然后选择某一个方便对刀的面，采用动态(刀转)对刀方式
。

扩展资料

例子如下：

例如
，当加工零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削 ，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间
，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时 ，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削 。

百度百科-数控机床对刀

网纹滚花的长度大于滚花刀的宽度
，数控车床上怎么加工才不乱牙，漂亮 ，程序怎么编
，进给量给多少合适？

办法1、车一个外圆115，内径87 ，长150的套
，要求要有好的粗糙度，不圆度
。在套的两端离端面20长的地方 ，调角120度，两端各钻攻M20通孔螺纹三个共六个。把套套在轴上 。一头用三爪卡住
，另一头用中心架架在套上，用6个M20的螺丝把轴找正 ，就可以打中心孔了。

办法2 、一头卡住
，一头用中心架架着，用下面两个爪子托着工件 ，上面爪子保持离工件5毫米距离防止工件飞出
。把中心钻前面磨秃但要有后角
，强行打中心孔。打好后用秃的活顶尖顶着，吃小刀把工件见圆 ，把中心架架在见圆处
，重新修中心孔 。

办法3、在镗床划线打中心孔
。

普通车床怎样是正确的滚花

如果滚花刀刀头是活动的用G0快速定位接近工件时,需要留有十公分左右的余量，用手校正刀头方向 ，再用G01匀速接近工件
，滚花刀刀牙多大就扎入工件多深，过深的话就会乱牙 ，主轴转速不要超过180转每分，进刀量和刀牙大小一样
，刀牙如果是0.5S的话（用每转进给定进刀量），进刀量就是F0.5 ， 加工工件是一根棒料的话
，余料还多的话，最好扎刀的点在成品工件的前方扎刀 ，因为滚花刀接近工件的点肯定会乱牙
，滚花刀是在内向外（卡盘向尾坐方向）这样运行的，也可以把刀头先扎入0.1mm ，再横向走刀
，再扎到0.5mm的位置，这样Z轴0.1至0.5的这段距离自己定 ，前提是得保证成品工件都是0.5深度的牙。下面是例子：成品是直径40mm*长度50mm的棒料
，花纹是0.5s，刀头宽度是8mm（棒料最少要车到长度为65mm) ，下面只有滚花部分的程序：T0101；

G0 X130 Z-65；

G01 X48 Z-65 F0.25；(用G99每转进给）

G01 X39.9 Z-65 F0.1；

G01 X39.5 Z-50 F0.5；

G01 X39.5 Z10 F0.5；

G0 X240 Z30；

其实就这么简单 其他还需要自己摸索了 补充一下 这是用的广数980TD系统的

花纹的型式 。滚花花纹有多种，大致为直纹
、斜纹、网纹三种
。其中网纹有菱形与方形
，也就是30°和45°两种。按我国国家标准GB6403.3-86中滚花花纹是以模数来计算的，有0.2 、0.3
、0.4、0.5四种 ，其P值（花纹齿数距离
，单位mm）为0.2＝0.628，0.3＝0.942 ，0.4＝1.257
，0.5＝0.571 。通常花纹有公制和英制，英制的P值是按每寸多少牙数计算的；公制的P值为每0.1一个规格 ，即0.3
，0.4，0.5 ，0.6
，0.7，0.8 ，1.0，1.2
，1.4，1.6等
。

滚花轮的规格。 按不同的直径 、宽度与花纹的不同 ，滚花轮有许多规格 。国产的大致有Φ15
、Φ20、Φ25 、Φ30等不同直径系列；宽度有6
、8、10 、12
、15、20等系列
。花纹有直纹与斜纹
，网纹是由两个相对的斜纹滚花轮上下组合形成的。进口的滚花现在大多是德国的，其规格也很多 。按直径不同有Φ10 、Φ15、Φ20
、Φ25等规格 ，按宽度不同有4、6 、8
、10、15 、20等规格。按花纹不同有直纹
、斜纹、网纹等规格
。按P值不同
，从0.3起，到1.6 ，有很多规格。另外
，国外有专门的网纹花轮，只要零件花纹在花轮宽度之内 ，就可以直接用单个花轮压花 。如果零件网纹超过花轮宽度
，还是要用上下两个斜纹轮进行走花压制
。 ?

滚花刀的型式。滚花操作需要用滚花刀，也就是装有滚花轮的刀柄 。滚花刀可以直接购买 ，也可以买滚花轮回来自己制作
。一般有单轮式 、复轮式和六轮式。单轮式是在一个滚花刀柄上装一个花轮；复轮是在一个滚花刀柄上上下装两个花轮，一般都是由两个相反的斜纹轮组成一对；六轮式就是有三组复式轮装要刀柄上
，可以直接转换不同的花纹组合 。在我们自动车床上用的滚花刀一般都是买进口的滚花轮回来自己制作的
。

滚花的加工操作。在车床上滚花，受力相当大 ，工件必须装夹牢固 。按装滚花刀时
，刀面要与工件垂直，同时花轮中心要对准工件的轴心
。滚花开始时 ，起头很重要
，要用力直接压入工件，不能有停顿 ，使工件一下子就压出花纹。等花纹滚得很清晰后再开走刀
，进行走花 。否则容易产生破头，即花纹滚乱。在滚花时要保证有充分的润滑液 ，可用机械油进行润滑
。还要经常清除铁屑
，花纹才能滚得清清楚楚。在自动车床上滚花也相同 。设计凸轮时，要求在滚花刀接触工件表面后 ，直接切入到规定的花纹底径，再停留10°～15°左右就立即退刀
。如果是走花
，切入到花纹底径后就立即让滚花刀横向行走，走到规定的距离后 ，也同样要立即退刀
，不然多停留后，会产生一条刀痕 ，破坏花纹的表面形状。在自动车床上压网纹花
，只要花纹宽度不超过滚花轮的宽度，可直接用网纹轮滚 ，如果工件网纹超过花轮长度
，就要用复式轮进行走花 。